Productos para terapia celular y genética que cumplen con las normativas GMP
Cumplir con las Buenas Prácticas de Fabricación (GMP) para productos de terapia celular y génica: por qué es importante su equipamiento. Descubra cuáles son los retos más comunes a la hora de implementar nuevos equipos en el flujo de trabajo de fabricación y qué debe buscar cuando va a elegir nuevos equipos.
Las terapias celulares y genéticas están sujetas a procesos de producción únicos y estrictos que garantizan seguridad, consistencia y reproducibilidad. Estas terapias dirigidas y complejas funcionan mediante la introducción de células o vectores que contienen genes en un paciente y tienen el potencial de curar enfermedades raras y difíciles de tratar en varias áreas médicas. Existen múltiples tipos de células y vectores en desarrollo y, por lo tanto, una variedad de métodos de producción. Con un número cada vez mayor de ensayos clínicos, las normativas GMP se están adaptando para cumplir con las demandas de las últimas tecnologías y avances científicos.
En este artículo, Kris Wronski, Cell Culture Applications Scientist EMEA en Thermo Fisher Scientific, analiza los principales retos relacionados con el equipamiento de laboratorio que se usa en la producción de terapia celular y genética, y las soluciones para cumplir con la normativa GMP que le ayudarán a acelerar la producción y evitar retrasos.
Procesos de producción complejos
En comparación con la fabricación farmacéutica tradicional, la producción de células vivas y productos aplicados en terapia genética es un proceso muy complejo. Hay muchas variables que determinan el flujo de trabajo: desde el aislamiento de las células del tejido de origen hasta la activación, modificación, expansión, recolección y formulación y criopreservación del producto final. La contaminación es una preocupación fundamental en el proceso de creación de tratamientos. En caso de producirse contaminación, puede afectar a la seguridad y la eficacia de un tratamiento, dando lugar a productos inutilizables, procesos de descontaminación costosos y posibles retrasos en el suministro de medicamentos a los pacientes. A diferencia de los medicamentos de moléculas pequeñas y sus materias primas, que pueden resistir la esterilización por calor, las terapias celulares y genéticas enfrentan riesgos adicionales de contaminación a la hora de garantizar un producto final de alta calidad.
Wronski, que ha trabajado tanto en el ámbito académico como en el sector farmacéutico, explica que «las terapias celulares y génicas corren un mayor riesgo respecto a los diferentes tipos de contaminación. Puede sufrir contaminación microbiana y distintos tipos de contaminación por partículas durante el proceso. Y si acaban en el producto, al final no se pueden esterilizar con calor. Por lo tanto, que esos contaminantes estén en un producto final supone un gran riesgo para el paciente».
«Tiene que conocer la información del equipamiento para determinar si es compatible con el proceso y los productos que va a producir.»
Superar los retos durante la producción
Las instalaciones de fabricación avanzada de tratamientos deben usar entornos de sala limpias estrictos, como los de clase ISO 5 y superiores, y seguir las normas GMP en el proceso de producción para garantizar que el producto final sea consistente, seguro y cumpla con los requisitos reglamentarios, desde el mantenimiento de registros hasta el control de la contaminación y la validación de procesos y equipos. La instrumentación tiene un papel clave a la hora de garantizar la calidad de los tratamientos y es importante asegurarse de que su equipamiento cumpla con las últimas normativas GMP.
Preparar el equipamiento para el proceso
Uno de los primeros retos en el desarrollo de procesos es la implementación del nuevo equipamiento. La introducción de consumibles, reactivos e instrumentos en el flujo de trabajo de la fabricación terapéutica avanzada presenta un riesgo de contaminación. Para respaldar este proceso, es importante asegurarse de que el equipamiento utilizado sea compatible con los entornos de fabricación según la normativa GMP para terapias celulares y que su uso esté validado. «Se necesita una gran variedad de documentos, incluidos diferentes certificados que abarcan los materiales de construcción y cómo se diseña el equipamiento», explica Wronski. «Tiene que conocer la información del equipamiento para determinar si es compatible con el proceso y los productos que va a producir». Por ello, el incubador de CO2 Thermo Scientific™ Heracell™ Vios 250i CR está certificado para su uso en entornos de salas limipias.
No tener la documentación adecuada para el equipo podría suponer un retraso de meses y dificultar la aprobación de auditorías externas. El proceso de validación del equipo, incluida la instalación, el funcionamiento y la cualificación del rendimiento, así como la recopilación de los certificados necesarios puede requerir mucho tiempo. Puede ser de gran ayuda que el fabricante del equipo pueda proporcionar la documentación reglamentaria requerida para validar el instrumento.
«Quizás lo más importante es el informe de prueba de aceptación de fábrica (PAF), que valida el equipo en la fábrica y ayuda a establecer su fiabilidad. Y si el fabricante se lo facilita, el proceso de cualificación puede ser mucho más fácil y eficiente», comenta Wronski. Por ejemplo, Thermo Fisher Scientific proporciona una carpeta con documentación detallada para sus equipos de laboratorio de sistemas de terapia celular (STC), que contiene los certificados pertinentes necesarios para la validación y las auditorías. Wronski comenta: «esos fabricantes pueden preparar el equipamiento y pasar las auditorías reglamentarias externas mucho más rápido para que puedan concentrarse por completo en la fabricación de tratamientos que salvan vidas».
Compatibilidad con los estrictos protocolos de limpieza
Debido a la complejidad de los pasos individuales en los protocolos de fabricación avanzada de tratamientos, a menudo no es posible utilizar un sistema cerrado por completo. En consecuencia, se utiliza un entorno de sala limpia para posibilitar el control de contaminantes. «Existen muchos procedimientos operativos estándar sobre desinfección y limpieza. Lo que puede ser muy estricto en las salas limpias», explica Wronski. Sin embargo, a menudo se pasa por alto la compatibilidad del equipamiento de laboratorio con estos procedimientos. «Muchas veces las salas tienen que desinfectarse con procedimientos de fumigación que abarcan toda la sala, como el peróxido de hidrógeno vaporizado, que está muy concentrado y puede ser muy agresivo con los materiales y causar la corrosión y la descamación de la pintura en los equipos. Puede causar muchos problemas y tendría que reemplazar el equipamiento, lo que significa un gasto adicional», explica Wronski.
Es importante buscar equipos que sean compatibles con el protocolo de limpieza que planea usar antes de introducirlo en su flujo de trabajo de fabricación. Thermo Fisher Scientific ha probado la capacidad de sus equipos para soportar muchos de los protocolos de limpieza comunes para que las instalaciones de fabricación puedan estar seguras durante la vida útil de su inversión. Wronski comenta: «hemos probado la compatibilidad de muchos de nuestros equipos con los protocolos de desinfección, incluido el peróxido de hidrógeno vaporizado suministrado por compañías como STERIS, un protocolo muy popular. Y hemos constatado que nuestro equipo es compatible».
Minimizar riesgos de contaminación
Dentro del entorno de la sala limpia, los niveles de partículas se miden constantemente para ayudar a detectar el riesgo de contaminación. Una fuente de contaminación por partículas que se pasa por alto es el propio equipo de laboratorio. «De hecho, el equipo figura como la fuente número dos de emisión de partículas, después de los seres humanos, en entornos controlados. Y esto suele olvidarse», dice Wronski. Si se pasa por alto durante la validación inicial, puede dar lugar a que las instalaciones de fabricación tengan que volver a validar el sistema por completo para tener en cuenta la contaminación por partículas cuando el equipo esté en funcionamiento. Los equipos de Thermo Fisher Scientific para entornos de fabricación de terapia celular y génica están validados previamente para la emisión de partículas, lo que ahorra recursos y dinero a las instalaciones.
Medidas de control de calidad
Para garantizar la seguridad del paciente, es esencial que los productos terapéuticos finales de células y genes sean de alta calidad y estén libres de contaminación. «El equipamiento puede tener un impacto directo en la calidad del producto celular. Todo lo que se incluye en el equipamiento, como las características de diseño cuando está en funcionamiento, puede afectar la calidad de las células», dice Wronski. Ya que el equipo juega un papel muy importante en el control de la calidad del producto final, es fundamental buscar instrumentos con características específicas para minimizar la contaminación. «Si cuenta con estas características realmente avanzadas para la prevención de la contaminación y están validadas, sabe que son fiables, consistentes y reproducibles, y que al final obtendrá un producto de buena calidad si usa ese equipo», continúa.
El futuro de la fabricación de terapias celulares y genéticas
A medida que los métodos y las tecnologías mejoran y avanzan, las normativas GMP se adaptan regularmente para cumplir con los requisitos de este campo emergente y el sector se esfuerza por desarrollar nuevos procesos estandarizados en la medida de lo posible. Wronski considera que la automatización en los flujos de trabajo de fabricación de terapia celular y genética desempeña un papel fundamental. «Más automatización da lugar a menos manipulación manual, y menos manipulación manual da lugar a un menor riesgo de contaminación”, detalla. También destaca el papel de las tecnologías esterilizadas de un solo uso en la reducción adicional del riesgo de contaminación y las tendencias hacia la integración de la tecnología de control de calidad en el proceso de producción cuando sea posible, para que las terapias más seguras puedan llegar a los pacientes más rápido.
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